آسیاب پلت خوراک آبزیانعیوب ظاهری محصول (سوختن، تفاوت رنگ، فرز) مستقیماً رقابت پذیری محصول را در بازار کاهش می دهد و منجر به فروش کند می شود. آنها همچنین منعکس کننده مشکلات در عملیات تجهیزات یا تنظیمات فرآیند هستند. اگر به سرعت مورد توجه قرار نگیرد، فرسودگی تجهیزات را تسریع خواهد کرد.
جزئیات
I. پدیده های خاص عیوب ظاهری
شرح پدیده:
- نقاط سوخته یا سوخته:محصولات ممکن است دارای لکه های سوخته باشند که اغلب با بوی سوختگی همراه است. در موارد شدید، کل محصول ممکن است کربنیزه شود و غیرقابل استفاده یا غیرقابل استفاده شود.
- رنگ ناهموار:این محصول ممکن است دارای تغییرات رنگی، با لکههای تیرهتر یا روشنتر باشد که منجر به ظاهری ناسازگار میشود.
- برز و فلش:بریدگی های بیش از حد یا فلاش روی لبه های محصول منجر به ایجاد سطحی ناهموار و حس لامسه ضعیف می شود.
- سایر عیوب:محصولات همچنین ممکن است حباب، فرورفتگی و ترک را نشان دهند که به بی نظمی در ظاهر کمک می کند و بر پذیرش بازار تأثیر می گذارد. این عیوب به ویژه در محصولات غذایی پف کرده بارز است.
II. علل اصلی نقص های ظاهری
1. دمای بیش از حد محفظه یا گرمای بیش از حد موضعی در دستگاه پلت ساز خوراک ماهی
- دماهای بالا:اگر درجه حرارت درمنطقه گسترشفراتر می رود190 درجه، مواد برای مدت طولانی در محفظه باقی می ماند که منجر بهکربن سازیوسوزاننده، باعث ایجاد لکه های سوختگی می شود.
- کنترل دما معیوب:آسیب دیده استعناصر گرمایشییا بد کارکردنابزارهای کنترل دمامی تواند باعث ایجاد مناطق موضعی گرمای بیش از حد شود و در نتیجهژلاتینه شدن ناهموار، تنوع رنگ و سوزاننده.
- واکنش میلارد:اضافه شدن ازقندها, روغن ها، یا سایر مواد تشکیل دهنده مواد خام می تواند باعث شودواکنش های میلارد (قهوه ای شدن)در دمای بالا، منجر به تفاوت رنگ و سوزاندن می شود.
2. مواد اولیه و مسائل فرمولاسیون
- ناخالصی ها:مواد خامی که حاوی ناخالصی یا کپک هستند می توانند ایجاد کنندلکه های سیاهو ناهماهنگی رنگ در محصول
- اختلاط ناهموار:اگر مواد اولیه به درستی مخلوط نشوند، مواد افزودنی مانندرنگدانه هاوعوامل خمیر کنندهممکن است به طور یکنواخت توزیع نشود و در نتیجه ناهماهنگی رنگ ایجاد شود.
- عدم تعادل رطوبت:رطوبت ناکافی در مواد خام می تواند منجر بهدمای بالای موضعیدر طول برش در داخل محفظه قالب، منجر بهسوزانندهوفرز.
- اندازه ذرات ناسازگار:ذرات بزرگی که به طور کامل ژلاتینه نشده اند پس از فرآیند اکستروژن باعث ایجاد سطوح ناهموار و سوراخ می شوند.
3. سایش و انسداد اجزا در دستگاه پلت ساز خوراک ماهی شناور
- پوشیدن سر:سایش یا انسدادسر بمیروسوراخ های مرگعللفشار ناهمواردر طول اکستروژن مواد، منجر بهفرزوفلشدر لبه های محصول
- ساییدگی پیچ و آستین پیچ:سایش شدیدپیچوآستین پیچکاهش می دهداکستروژنوظرفیت برشی، باعث ماندن بیش از حد مواد در محفظه قالب و منجر بهسوزانندهوتنوع رنگ.
- مواد باقیمانده:اگر مواد باقی مانده بر رویسر بمیریاصفحه توزیع کنندهبه درستی تمیز نمی شود، می تواندکربن کردندر طول دوره های تولید و انتقال بعدیلکه های سوختهبه سطح محصول
4. پارامترهای فرآیند نامناسب و عملکرد دستگاه گلوله سازی خوراک ماهی شناور
- سرعت تغذیه آهسته:تغذیه آهسته مواد خام منجر به بیش از حد می شودزمان اقامتدر محفظه، در نتیجهبیش از-ژلاتینه شدنوسوزاننده.
- سرعت پیچ بیش از حد:سرعت پیچ بالا افزایش می یابدبرش دادن، ایجادتغییرات دمایی موضعیو منجر به تفاوت رنگ و سوزاندن می شود.
- خنک کننده غیر عادی:اگرسیستم خنک کنندهناکافی است، ممکن است محصولات پس از قالب گیری به سرعت به اندازه کافی خنک نشوند، که می تواند باعث شوداکسیداسیون سطحیوتغییر رنگ.
- تمیز کردن نامناسب:تمیز نکردن کامل تجهیزات پس از هر دوره تولید می تواند آن را ترک کندمواد باقیماندهکه بر ظاهر محصول در چرخه های بعدی تأثیر می گذارد.
III. راه حل ها و پیشگیری از نقص های ظاهری
1. تنظیم و کنترل پارامتر دما برای اکسترودر پلت خوراک آبی
- تنظیم تنظیمات دما:اطمینان حاصل کنید کهدمای محفظه آسیابدر محدوده بهینه قرار دارد150-180 درجهبرای جلوگیری از گرمای بیش از حد به طور مرتب بازرسی کنیدعناصر گرمایشیوکنترل کننده های دمابرای عملکرد مناسب
- کالیبراسیون:به طور منظم ابزارهای کنترل دما را کالیبره کنید تا از خواندن دقیق اطمینان حاصل کنید و ثبات دما را در طول فرآیند حفظ کنید.
- کاهش دما برای برخی از مواد تشکیل دهنده:هنگام کار با مواد اولیه ای که حاویقندهایاروغن هادمای محفظه آسیاب را کمی کاهش دهید تا قهوه ای و سوزانده نشود.
2. مواد خام و بهینه سازی فرمول
- مواد صفحه نمایش:همیشه مواد خام را قبل از ورودی غربال کنید تا مواد اولیه را حذف کنیدناخالصی هایاقالب. این امر کیفیت محصول نهایی را تضمین می کند.
- اختلاط یکنواخت:استفاده از aمیکسر عمودیبرای اطمینان از توزیع یکنواخت مواد افزودنی مانندرنگدانه هاوعوامل خمیر کننده.
- تنظیم رطوبت:حفظ رطوبت مواد خام بین12%-15%. این از گرمای بیش از حد موضعی جلوگیری می کند و اکستروژن صاف را تضمین می کند.
- کنترل اندازه ذرات:مواد خام را به اندازه ذرات یکنواخت آسیاب کنید تا سطوح ناصاف و فرورفتگی به حداقل برسد.
3. تمیز کردن و نگهداری دستگاه گلوله سازی خوراک آبزیان شناور
- تمیز کردن کامل:پس از هر بار تولید، آن را تمیز کنیدسر بمیر, سوراخ های مرگ، وصفحه توزیع کنندهبه طور کامل برای جلوگیری از تجمع مواد باقی مانده که می تواند باعث کربن شدن شود.
- تعمیر و نگهداری منظم:را بازرسی کنیدسر بمیر, پیچ، وآستین پیچبرای پوشیدن مرتب قطعات فرسوده را به سرعت تعویض کنید تا جریان مواد صاف و اکستروژن یکنواخت حفظ شود.
- پیشگیری از انسداد:از آن اطمینان حاصل کنیدسوراخ های مرگوصفحات توزیع کنندهتمیز و عاری از انسداد هستند تا امکان تخلیه صاف مواد را فراهم کنند.
4. بهینه سازی فرآیند و استانداردهای عملیاتی
- سرعت تغذیه و تنظیم سرعت پیچ:اطمینان حاصل کنیدسرعت تغذیهوسرعت پیچبرای جلوگیری از انباشت مواد یا اکستروژن ناکافی، به درستی مطابقت داده شده اند. این پارامترها را برای عملکرد روان تنظیم کنید.
- بهینه سازی خنک کننده:اطمینان حاصل کنیدسیستم خنک کنندهبه طور موثر عمل می کند و محصولات را پس از قالب گیری سریع خنک می کند تا از اکسیداسیون و تغییر رنگ سطح جلوگیری کند.
- ایجاد رویه های عملیاتی استاندارد:برای اطمینان از سازگاری و جلوگیری از خطای انسانی، که می تواند منجر به نقص ظاهری شود، دستورالعمل های روشنی برای تمیز کردن تجهیزات و تنظیم پارامترها ایجاد و اجرا کنید.
مشخصات شرکت
