نقش ماشین آلات در کیفیت و کارایی خوراک
ماشین آلات پردازش خوراک به یک دلیل وجود دارد: تبدیل مواد خام متغیر به یک گلوله سازگار، ایمن و از نظر تغذیه ای صحیح با هزینه ای که عملیات دام می تواند متحمل شود. افزایش تقاضا برای محصولات دامی باعث می‌شود که این تبدیل نیاز به تقاضای بیشتری داشته باشد، زیرا جیره باید افزایش وزن روزانه را به طور قابل‌اطمینانی ارائه دهد در حالی که قیمت مواد و هزینه‌های نیروی کار در حال تغییر است. ماشین‌آلات به دو روش به طور همزمان به مشکل رسیدگی می‌کنند - تولید را سریع‌تر می‌کند و محصول را یکنواخت‌تر می‌کند - و این یکنواختی است، نه سرعت، که در نهایت تبدیل خوراک را در مزرعه تعیین می‌کند.
تولید و توان عملیاتی خودکار
اتوماسیون چیزی است که به یک آسیاب اجازه می دهد تا تناژ زیادی را در یک پنجره کار کوتاه تولید کند. یک خط با توالی مناسب، پیش{1}}تصفیه، تناسب، اختلاط، گلوله‌سازی و بسته‌بندی را به‌عنوان مجموعه‌ای هماهنگ از عملیات انجام می‌دهد، بنابراین مواد با سرعت ثابتی حرکت می‌کنند و بخش پلت‌سازی هرگز مجبور نیست متوقف شود و منتظر یک دسته باشد. مقدار توالی در زمان چرخه و در فرکانس شروع-توقف اندازه‌گیری می‌شود: هر توقف غیرضروری هم هزینه انرژی و هم کیفیت گلوله دارد، زیرا اولین گلوله‌ها پس از راه‌اندازی مجدد همیشه کمترین ثبات را دارند.
داده‌های ماشین معمولی برای محدوده اکستروژن خوراک ماهی شناور نشان می‌دهد که چگونه توان عملیاتی، قدرت محرکه و مقیاس توان کمکی را با هم مقایسه می‌کنند:
| مدل | ظرفیت (t/h) | موتور اصلی (کیلووات) | تهویه مطبوع (کیلو وات) | برش (کیلو وات) |
|---|---|---|---|---|
| 65 | 0.3 | 22 | 3.0 | 0.75 |
| 70 | 0.5 | 37 | 3.0 | 1.1 |
| 80 | 0.8 | 55 | 5.5 | 1.5 |
| 85 | 1.0 | 75 | 7.5 | 2.2 |
| 90 | 1.5 | 90 | 11 | 3.0 |
| 120 | 2.0 | 110 | 15 | 3.0 |
دو نکته از این جدول ارزش خواندن دارد. با افزایش اندازه مدل، انرژی ویژه در هر تن کاهش می‌یابد، بنابراین یک ماشین بزرگتر که با بار جزئی کار می‌کند همچنان می‌تواند کارآمدتر از یک ماشین کوچک در حال کار باشد. و مقیاس قدرت تهویه کننده و برش با ظرفیت، که تأیید می کند که کنترل دما و کنترل طول گلوله به جای اصلاحات اختیاری، متغیرهای تولید هستند.
کنترل مواد مغذی، رطوبت و پایداری گلوله
کنترل کیفیت در آسیاب خوراک قبل از اینکه یک مشکل مکانیکی باشد یک مشکل اندازه گیری است. تناسب دقیق اجزای اصلی و اجزای ریز، و به دنبال آن یک چرخه اختلاط به اندازه کافی طولانی برای همگن شدن دسته، چیزی است که باعث می شود ترکیب تجزیه و تحلیل شده خوراک با فرمولاسیون مطابقت داشته باشد. در جایی که خط شامل یک تهویه‌کننده با بخار یا اضافه آب کنترل‌شده است، می‌توان پنجره رطوبت را به جای اینکه در شرایط محیطی جابجا شود، در یک نوار باریک نگه داشت و سپس فرآیند گلوله‌سازی در دمای پایدار ادامه می‌یابد.
خنک کردن حلقه را می بندد. یک خنک کننده جریان شمارنده گرما و رطوبت اضافی سطحی را که مرحله تهویه‌سازی وارد کرده بود را حذف می‌کند، بنابراین گلوله تمام شده سطح رطوبت پایینی را برای ذخیره‌سازی ارائه می‌کند. این مرحله ای است که از قالب گیری و خراب شدن کیسه جلوگیری می کند، و معمولاً با تعیین رطوبت در کوره با استفاده از روشی که برای مواد خوراک دام در ISO 6496 ارائه شده است، با پروتئین بررسی شده توسط ISO 5983-1 و خاکستر با ISO 5984 تأیید می شود. خوراک ترکیبی که در بازار عرضه می شود باید محدودیت های بازار مقصد را نیز رعایت کند. 13078-2017 در چین.
کاهش هزینه: نیروی کار، انرژی و ضایعات
مورد اقتصادی ماشین آلات خوراک خودکار بر سه صرفه جویی استوار است. نیروی کار قابل مشاهده ترین است: خطی که دوز، مخلوط، گلوله، خنک کننده و بسته بندی را به طور خودکار نسبت به بچینگ دستی به اپراتورهای بسیار کمتری در هر تن نیاز دارد و تغییرات اپراتور-به-اپراتور را که به عنوان کیفیت گلوله ناسازگار نشان داده می شود حذف می کند. انرژی دوم است: جایی که بخش پلت به جای انفجارهای کوتاه، به طور مداوم در بار طراحی خود کار می کند، مصرف انرژی ویژه در هر تن کاهش می یابد. ضایعات سومین و کمترین آشکار است: توقف کمتر به معنای شروع کمتر-مشخصات، خرد شدن مجدد گلوله های شکسته و گرد و غبار کمتر در سیستم استخراج است.
بنابراین کنترل هزینه از عملکرد پایدار ناشی می شود تا از اجزای ارزان قیمت. ماشینی که به تنهایی با قیمت خریداری می شود معمولاً هزینه خود را در مراحل بعدی عمر قالب، قطعات یدکی و ساعات توقف نشان می دهد.
چالش ها و اقدامات متقابل
چالش‌های تکرارشونده در خط تغذیه عبارتند از: تنوع مواد خام، سایش قالب و غلتک، کنترل رطوبت در شرایط مرطوب، و مدیریت گرد و غبار و بهداشت. تغییرپذیری با بازرسی ورودی و با دوزگیری از سیلوهایی که در چرخش تخلیه می شوند و نه در لایه ها مدیریت می شود. سایش با نظارت بر جریان موتور در خروجی ثابت و با حفظ فاصله قالب و غلتک در مقدار مشخص شده توسط سازنده ماشین مدیریت می شود. رطوبت با کنترل تهویه و خنک کننده به جای اضافه کردن آب در مخلوط کن مدیریت می شود. گرد و غبار و بهداشت با انتقال بسته، نقاط انتقال مهر و موم شده و یک برنامه تمیز کردن ثابت مدیریت می شوند که همچنین خطر آلودگی متقاطع را هنگام تغییر فرمول کاهش می دهد.
برای کارخانه ای که تحت یک سیستم کیفیت رسمی کار می کند، این روال ها به طور طبیعی در چارچوب ISO 9001 قرار می گیرند، جایی که هر چک دارای یک فرکانس تعریف شده، یک رکورد و یک فرد مسئول است. ایمنی الکتریکی در خط باید از رویه ماشین آلات شناخته شده مانند EN 60204-1 پیروی کند و منطق محافظ و اینترلاک باید بر اساس ارزیابی ریسک مستند شده تحت ISO 12100 باشد.
سوالات متداول
Q:ماشین آلات پردازش خوراک چگونه کیفیت خوراک را بهبود می بخشد؟
A: با اندازه گیری دقیق مواد، مخلوط کردن تا یکنواختی مشخص، و حفظ رطوبت و دما در یک پنجره باریک در طول تهویه و خنک شدن، بنابراین تجزیه و تحلیل و کیفیت فیزیکی هر دسته با فرمولاسیون مطابقت دارد.
Q:چرا یک ماشین بزرگتر گاهی اوقات کارآمدتر است؟
A: انرژی ویژه در هر تن با افزایش اندازه مدل کاهش می یابد، بنابراین یک واحد بزرگتر در بار جزئی می تواند انرژی کمتری در هر تن نسبت به یک واحد کوچک در حال کار در حد خود مصرف کند.
Q:هدف از مرحله خنک سازی چیست؟
A: برای حذف گرما و رطوبت سطح اضافه شده در طول تهویه به طوری که گلوله قبل از کیسه بندی پایدار و کم رطوبت باشد، که از قالب گیری در انبار جلوگیری می کند.
Q:رطوبت و ترکیب چگونه باید تایید شود؟
A: رطوبت با ISO 6496، نیتروژن و پروتئین خام توسط ISO 5983-1 و خاکستر خام با ISO 5984، با محدودیت های آلاینده اعمال شده بر اساس نیاز بازار، به عنوان مثال GB 13078-2017.
Q:صرفه جویی در هزینه اصلی از کجا می آید؟
پاسخ: اپراتورهای کمتر به ازای هر تن، مصرف انرژی ویژه کمتر ناشی از کار مداوم در بار طراحی، و کمتر-مشخصات و سنگ زنی مجدد ناشی از توقف.
Q:بزرگترین ریسک عملیاتی در خط خوراک چیست؟
A: تنوع مواد خام، که از طریق بازرسی ورودی، چرخش انبار سیلو و تأیید معمول سیستم دوز کنترل می شود نه با تنظیم بخش گلوله.